مقدمه ای بر حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات (FMEA)
نمونه‌های پرمخاطب متعددی از فراخوان‌های محصول به دلیل طراحی ضعیف محصولات و/یا فرآیندها وجود دارد. این شکست ها در انجمن عمومی با تولید کنندگان، ارائه دهندگان خدمات و تامین کنندگان به عنوان عدم توانایی لازم برای ارائه محصول ایمن مورد بحث قرار می گیرند. تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست، یا FMEA، روشی است که هدف آن اجازه دادن به سازمان ها برای پیش بینی شکست در مرحله طراحی با شناسایی تمام شکست های احتمالی در یک فرآیند طراحی یا ساخت است.
FMEA که در دهه 1950 توسعه یافت، یکی از اولین روش‌های بهبود قابلیت اطمینان ساختاریافته بود. امروزه هنوز هم روشی بسیار موثر برای کاهش احتمال شکست است.
تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA)
تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) یک رویکرد ساختاریافته برای کشف شکست‌های احتمالی است که ممکن است در طراحی یک محصول یا فرآیند وجود داشته باشد.
حالت های شکست راه هایی هستند که در آن یک فرآیند می تواند شکست بخورد. اثرات راه هایی هستند که این خرابی ها می تواند منجر به ضایعات، نقص یا پیامدهای مضر برای مشتری شود. حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات برای شناسایی، اولویت بندی و محدود کردن این حالت های شکست طراحی شده است.
FMEA جایگزینی برای مهندسی خوب نیست. در عوض، با استفاده از دانش و تجربه یک تیم متقابل عملکردی (CFT) برای بررسی پیشرفت طراحی یک محصول یا فرآیند با ارزیابی خطر شکست آن، مهندسی خوب را افزایش می‌دهد.
دو دسته کلی FMEA وجود دارد، طراحی FMEA (DFMEA) و فرآیند FMEA (PFMEA).
طراحی FMEA
طراحی FMEA (DFMEA) احتمال نقص عملکرد محصول، کاهش عمر محصول، و نگرانی های ایمنی و نظارتی ناشی از موارد زیر است:
– خواص مواد
– هندسه
– تحمل ها
– رابط با سایر اجزا و/یا سیستم ها
– نویز مهندسی: محیط ها، مشخصات کاربر، تخریب، تعاملات سیستم ها
فرآیند FMEA
فرآیند FMEA (PFMEA) شکستی را کشف می‌کند که بر کیفیت محصول، کاهش قابلیت اطمینان فرآیند، نارضایتی مشتری، و ایمنی یا خطرات زیست‌محیطی است و ناشی از:
– عوامل انسانی
– روش های دنبال شده در حین پردازش
– مواد استفاده شده
– ماشین آلات مورد استفاده
– تأثیر سیستم های اندازه گیری بر پذیرش
– عوامل محیطی بر عملکرد فرآیند
دلایل انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA)
از نظر تاریخی، هر چه زودتر یک شکست کشف شود، هزینه کمتری خواهد داشت. اگر یک شکست در اواخر توسعه یا عرضه محصول کشف شود، تأثیر آن به طور تصاعدی مخرب تر است.
FMEA یکی از ابزارهای بسیار موثر است که برای کشف شکست در اولین نقطه ممکن در طراحی محصول یا فرآیند استفاده می شود. کشف شکست در مراحل اولیه توسعه محصول (PD) با استفاده از FMEA مزایای زیر را به همراه دارد:
– انتخاب های متعدد برای کاهش خطر
– قابلیت بالاتر تأیید و اعتبارسنجی تغییرات
– همکاری بین طراحی محصول و فرآیند
– طراحی بهبود یافته برای ساخت و مونتاژ (DFM/A)
– راه حل های کم هزینه تر
– میراث، دانش قبیله ای، و استفاده از کار استاندارد
در نهایت، این روش در شناسایی و تصحیح شکست‌های فرآیند در مراحل اولیه مؤثر است تا بتوان از عواقب بد عملکرد ضعیف جلوگیری کرد.
زمان انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA)
در چندین زمان منطقی است که یک تحلیل حالت شکست و اثرات آن انجام شود:
– زمانی که در حال طراحی یک محصول، فرآیند یا خدمات جدید هستید
– زمانی که قصد دارید یک فرآیند موجود را به روشی متفاوت انجام دهید
– زمانی که هدفی برای بهبود کیفیت برای یک فرآیند خاص دارید
– زمانی که شما نیاز به درک و بهبود شکست های یک فرآیند دارید
علاوه بر این، توصیه می شود FMEA را گهگاه در طول عمر یک فرآیند انجام دهید. کیفیت و قابلیت اطمینان باید به طور مداوم مورد بررسی قرار گیرد و برای نتایج بهینه بهبود یابد.
نحوه انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA)
FMEA در هفت مرحله انجام می شود که در هر مرحله فعالیت های کلیدی وجود دارد. مراحل جدا شده اند تا اطمینان حاصل شود که فقط اعضای تیم مناسب برای هر مرحله باید حضور داشته باشند. رویکرد FMEA برای جلوگیری از مشکلات معمولی که تجزیه و تحلیل را کند و بی‌اثر می‌کند، توسعه داده شده است. این مدل امکان اولویت بندی فعالیت ها و استفاده کارآمد از زمان تیم را فراهم می کند.
هفت مرحله برای ایجاد FMEA وجود دارد:
1- FMEA قبل از کار و جمع آوری تیم FMEA
2- مسیر 1 (الزامات از طریق رتبه بندی شدت)
3- توسعه مسیر 2 (علل بالقوه و کنترل های پیشگیری از طریق رتبه بندی وقوع)
4- توسعه مسیر 3 (تست و کنترل های تشخیص از طریق رتبه بندی تشخیص)
5- اولویت اقدام و تکلیف
6- اقدامات انجام شده / بررسی طراحی
7- رتبه بندی مجدد RPN و بسته شدن
هنوز دیدگاهی برای این مطلب ثبت نشده است.