مراحل انجام ریسک FMEA به شرح زیر است:
1- FMEA قبل از کار و مونتاژ تیم FMEA
قبل از کار شامل جمع آوری و ایجاد اسناد کلیدی است. FMEA در مراحل توسعه به آرامی کار می کند، زمانی که بررسی شکست های گذشته و اسناد آماده سازی از ابتدای آن انجام شود. اسناد آماده سازی ممکن است شامل موارد زیر باشد:
– اجتناب از حالت شکست (FMA) شکست گذشته
– هشت رشته حل مسئله (8 بعدی)
– نمودار مرزی/ بلوک (برای DFMEA)
– نمودار پارامتر (برای DFMEA)
– نمودار جریان فرآیند (برای PFMEA)
– ماتریس مشخصه ها (برای PFMEA)
یک چک لیست قبل از کار برای یک رویداد کارآمد FMEA توصیه می شود. موارد چک لیست ممکن است شامل موارد زیر باشد:
– الزاماتی که باید گنجانده شود
– طراحی و/یا فرضیات فرآیند
– لایحه اولیه مواد / اجزاء
– علل شناخته شده از محصولات جایگزین
– علل بالقوه از رابط ها
– علل بالقوه از انتخاب های طراحی
– علل بالقوه صداها و محیط ها
– FMEA خانوادگی یا پایه (FMEA تاریخی)
– روش‌های آزمایش و کنترل گذشته مورد استفاده در محصولات مشابه
2- توسعه مسیر 1 (الزامات از طریق رتبه بندی شدت)
مسیر 1 شامل درج توابع، حالت های شکست، اثرات شکست و رتبه بندی شدت است. اسناد قبل از کار با گرفتن اطلاعاتی که قبلا برای پر کردن چند ستون اول (بسته به کاربرگ انتخاب شده) از FMEA جمع آوری شده اند، به این کار کمک می کنند.
– توابع باید در زمینه فعل-اسم نوشته شوند. هر تابع باید قابلیت اندازه گیری مرتبط داشته باشد. توابع ممکن است شامل موارد زیر باشد:
- خواسته ها، نیازها ترجمه شده
- مشخصات یک طرح
- قوانین و مقررات دولتی
- الزامات خاص برنامه
- ویژگی های محصول مورد تجزیه و تحلیل
- خروجی های فرآیند مورد نظر
– حالت های شکست به عنوان ضد عملکرد یا ضد نیاز به پنج روش بالقوه نوشته می شوند:
- خرابی کامل عملکرد
- نقص عملکرد جزئی / تخریب شده
- شکست عملکرد متناوب
- بیش از حد خرابی عملکرد
- خرابی عملکرد ناخواسته
– اثرات، نتایج شکست هستند، که در آن به هر اثر فردی یک رتبه بندی شدت داده می شود. اگر شدت 9 یا 10 باشد در این مرحله اقدامات زیر در نظر گرفته می شود:
- اقدامات توصیه شده ممکن است در نظر گرفته شود که بر طراحی محصول یا فرآیند برای رسیدگی به حالت های شکست در رتبه‌بندی های با شدت بالا (ایمنی و نظارتی) تأثیر بگذارد.
3- توسعه مسیر 2 (علل بالقوه و کنترل های پیشگیری از طریق رتبه بندی وقوع)
علل از ورودی های طراحی/فرآیند یا خرابی های گذشته انتخاب می‌شوند و در صورتی که برای یک حالت خرابی خاص اعمال می‌شوند، در ستون علت ها (Cause) قرار می‌گیرند. ستون های تکمیل شده در مسیر 2 عبارتند از:
– علل بالقوه / مکانیسم های شکست
– کنترل های پیشگیری فعلی (مانند کارهای استاندارد، طرح های موفق قبلی و غیره)
– رتبه بندی وقوع برای هر علت
– طبقه بندی ویژگی های خاص، در صورت مشخص شدن
– اقدامات برای پرداختن به ترکیب‌های شدت و رخداد با خطر بالا، که در ماتریس بحرانی تعریف شده، ایجاد شده‌اند.
4- توسعه مسیر 3 (تست و کنترل های تشخیص از طریق رتبه بندی تشخیص)
توسعه مسیر 3 شامل افزودن کنترل های تشخیص است که تأیید می‌کند طراحی با الزامات (برای طراحی FMEA) مطابقت دارد یا حالت علت و/یا شکست، اگر شناسایی نشود، ممکن است به مشتری برسد (برای فرآیند FMEA).
– ستون های تکمیل شده در مسیر 3 عبارتند از:
- کنترل های تشخیص
- رتبه بندی تشخیص
– اقدامات برای بهبود کنترل ها در صورتی که برای ریسک های تعیین شده در مسیرهای 1 و 2 ناکافی باشند، مصمم می‌شوند. اقدامات توصیه شده باید ضعف در آزمون و/یا استراتژی کنترل را برطرف کند.
– بررسی و به‌روزرسانی طرح و گزارش تأیید طراحی (DVP&R) یا برنامه های کنترل نیز از نتایج احتمالی مسیر 3 است.
5- اولویت اقدام و تکلیف
به اقداماتی که قبلا در مسیرهای 1، 2 یا 3 تعیین شده‌اند، یک شماره اولویت ریسک (RPN) برای پیگیری اقدام اختصاص داده می‌شود.
RPN با ضرب رتبه بندی شدت، وقوع و تشخیص برای هر شکست بالقوه / اثر، علت و ترکیب کنترل محاسبه می شود. اقدامات نباید بر اساس مقدار آستانه RPN تعیین شوند. این معمولا تمرینی است که منجر به رفتار ضعیف تیم می شود. ستون های تکمیل شده عبارتند از:
– مرور اقدامات توصیه شده و اختصاص RPN برای پیگیری بیشتر
– اختصاص اقدامات به پرسنل مناسب
– تعیین تاریخ سررسید اقدام
6- اقدامات انجام شده / بررسی طراحی
اقدامات FMEA زمانی بسته می شود که اقدامات متقابل انجام شده باشد و در کاهش خطر موفقیت آمیز باشد. هدف FMEA کشف و کاهش ریسک است. FMEAهایی که ریسک پیدا نمی کنند ضعیف و فاقد ارزش افزوده در نظر گرفته می شوند. تلاش تیم باعث پیشرفت نشده و بنابراین زمان در تجزیه و تحلیل آنها تلف می شود.
7- رتبه بندی مجدد RPN و بسته شدن
پس از تایید موفقیت آمیز اقدامات کاهش خطر، تیم اصلی یا رهبر تیم ارزش رتبه بندی مناسب (شدت، وقوع یا تشخیص) را مجددا رتبه بندی می کند. رتبه های جدید برای دستیابی به RPN جدید چند برابر خواهد شد. RPN اصلی با RPN اصلاح شده مقایسه شده و بهبود نسبی در طراحی یا فرآیند تایید شده است. ستون های تکمیل شده در مرحله 7:
– دوباره رتبه بندی شد
– وقوع مجدد رتبه بندی شد
– تشخیص مجدد رتبه بندی شد
– رتبه بندی مجدد RPN
– اقدامات جدید را ایجاد کنید، مرحله 5 را تکرار کنید، تا زمانی که خطر کاهش یابد
– مقایسه RPN اولیه و RPN اصلاح شده
تجزیه و تحلیل اسناد FMEA
تصمیم گیری در مورد زمان انجام یک اقدام در FMEA از لحاظ تاریخی توسط آستانه های RPN تعیین شده است. البته استفاده از آستانه های RPN برای تنظیم اهداف اقدام توصیه نمی شود. اعتقاد بر این است که چنین اهدافی رفتار تیم را تغییر می‌دهند، زیرا تیم‌ها کمترین تعداد را برای رسیدن به زیر آستانه انتخاب می‌کنند و نه ریسک واقعی، که نیاز به کاهش دارد.
تجزیه و تحلیل یک FMEA باید شامل ملاحظات چند سطحی باشد، از جمله:
– شدت 9/10 یا ایمنی و نظارتی به تنهایی (عملکردهای حالت شکست)
– ترکیبات بحرانی برای شدت و وقوع (عملکرد علت)
– کنترل‌های تشخیص (اقدامات طرح آزمایش و کنترل)
– RPN پارتو
– پس از تکمیل، عملکردهای ریسک را از موقعیت فعلی خود در ماتریس بحرانی FMEA به موقعیت ریسک پایین‌تر منتقل می‌کند.
اولویت اقدام RPN
هنگامی که ریسک غیرقابل قبول تشخیص داده می شود، اولویت اقدام را به شرح زیر توصیه می شود:
– اثبات خطا (حذف حالت شکست یا آدرس علت)
– حالت شکست (فقط شدت 9 یا 10)
– علل با وقوع زیاد
– بهبود قابلیت فرآیند بالقوه
– افزایش تحمل (طراحی تحمل)
– کاهش تنوع فرآیند (کنترل فرآیند آماری و قابلیت فرآیند)
– بهبود کنترل ها
– اثبات اشتباه ابزار یا فرآیند
– بهبود تکنیک های بازرسی / ارزیابی
رابطه FMEA با حل مسئله
حالت های شکست در یک FMEA معادل بیان مسئله یا شرح مشکل در حل مسئله است. علل در FMEA معادل علل ریشه ای بالقوه در حل مسئله است. اثرات شکست در یک FMEA از علائم مشکل در حل مسئله است. نمونه های بیشتری از این رابطه عبارتند از:
– بیانیه های مشکل و توضیحات بین هر دو سند مرتبط هستند. روش های حل مسئله با استفاده از اطلاعات پیش از طوفان فکری FMEA برای مکان یابی آسان، سریعتر تکمیل می شوند.
– علل احتمالی در FMEA بلافاصله برای شروع پرش نمودارهای Fishbone یا Ishikawa استفاده می شود. طوفان فکری اطلاعاتی استفاده مناسبی از زمان یا منابع نیست.
– داده های جمع آوری شده از حل مسئله برای برنامه ریزی آتی محصولات جدید یا کیفیت فرآیند در یک FMEA قرار می گیرد. این به یک FMEA اجازه می‌دهد تا خرابی‌های واقعی را که به عنوان حالت‌ها و علل خرابی طبقه‌بندی می‌شوند، در نظر بگیرد و FMEA را مؤثرتر و کامل‌تر کند.
– طراحی یا کنترل های فرآیند در FMEA برای تایید علت اصلی و اقدام اصلاحی دائمی (PCA) استفاده می شود.
– FMEA و حل مشکل هر شکست و علت را با مستندسازی متقابل حالت‌های خرابی، اظهارات مشکل و علل احتمالی با هم تطبیق می‌دهند.
هنوز دیدگاهی برای این مطلب ثبت نشده است.