راهبردهای افزایش ظرفیت تولید

افزایش کوتاه مدت ممکن است موجب افزایش هزینه و خسارات جبران ناپذیری شود. اگر میزان تولید بیشتر از زمان برنامه ریزی شده طول بکشد، به وقت اضافه و اضافه کاری کشیده می شود و با برون سپاری، همیشه این شانس وجود دارد که رقبا تلاش کنند محصول شما را کپی کنند. اما می‌توان به افزایش‌های بلندمدت دست یافت که هزینه را کاهش می‌دهد و شرکت‌ها را از خطر تکرار محافظت می‌کند.

کلید باز کردن قفل ظرفیت پنهان در استفاده از بهترین نرم‌افزار و دستگاه‌هایی است که برای جمع‌آوری، تجزیه و تحلیل و زمینه‌سازی داده‌ها طراحی شده‌اند تا رهبران بتوانند عملکرد عملیات خود را بهتر  درک کرده و بهبود بخشند. با معیار پیشرفت، تولیدکنندگان می توانند به طور کامل استفاده از تجهیزات خود را بهینه کرده و مسیرهای بهبود را کشف کنند.

بیایید چند مورد از معیارهای کلیدی را مورد بحث قرار دهیم که مدیریت باید هنگام تلاش برای افزایش ظرفیت تولید یک کارخانه به آنها توجه زیادی داشته باشد.

OEE

استاندارد طلایی اندازه‌گیری اثربخشی تولید، اثربخشی کلی تجهیزات، در دسترس بودن، عملکرد و کیفیت را در نظر می‌گیرد.

در دسترس بودن: مقدار زمانی که یک ماشین در چرخه تولید قطعات است در مقایسه با مدت زمانی که یک ماشین برنامه ریزی شده است در چرخه باشد.

عملکرد: سرعتی که قطعات تولید می شوند در حالی که دستگاه در چرخه است.

کیفیت: درصد قطعات خوب از کل قطعات تولید شده.

در نهایت، OEE معیاری است از میزان استفاده شما از تجهیزات تولیدی و شناسایی مناطقی که می‌توان آن‌ها را بهبود بخشید، خواه میزان بیکاری یا از کار افتادن دستگاه، مدت زمانی که برای ایجاد یک قطعه طول می‌کشد، یا میزان مشکلات کیفیت و تجربیات ضعیف کارکنان را شامل می شود.

TEEP

TEEP یک قدم جلوتر از OEE است. TEEP حداکثر دسترسی را در تمام زمان در نظر می گیرد، مانند 24 ساعت شبانه روز، 365 روز در سال. در مقابل، OEE از زمان کل عملیات به عنوان حداکثر مقدار در دسترس بودن، با در نظر گرفتن زمان برنامه ریزی نشده استفاده می کند.

تفاوت OEE،OOE  و TEEP چیست؟

برای بررسی، OEE با ترکیب عملکرد، در دسترس بودن و کیفیت دستگاه اندازه گیری می شود. به این ترتیب، OEE کمک می کند تا ضررهای احتمالی را شناسایی کرده و بتوانیم متوجه شویم که فرآیند ما در کجا کوتاه است. اما OEE به تنهایی اولین قدم برای درک کامل عملکرد است.

دو معیار مهم و مرتبط دیگر برای کمک به تکمیل استراتژی بهبود مستمر ظرفیت تولید را بررسی خواهیم کرد: اثربخشی عملیات کلی (OOE) و کل عملکرد موثر تجهیزات (TEEP).

وجه تمایز اصلی بین این سه معیار در نحوه تعریف “در دسترس بودن” است. در هسته آنها، هدف هر یک از این معیارها تعیین مقدار محصول خوب در مقابل میزان تولید می باشد. تصمیم گیری برای استفاده از معیار واقعا به بازه زمانی مورد نظر شما بستگی دارد. برای نشان دادن بهتر این موضوع،

بیایید به تولید یک سال در طبقه فروشگاه فکر کنیم. آیا تولید باید بر اساس 365 روز و 24 ساعت در روز باشد؟ یا شاید فقط باید به زمان هایی که نوبت برنامه ریزی شده بود نگاه کنیم؟ یا شاید فقط می خواهیم به شیفت های برنامه ریزی شده زمانی که در واقع در حال تولید هستیم، نگاه کنیم؟ واضح است که روش‌های مختلفی برای فکر کردن در مورد در دسترس بودن وجود دارد و این به معیارهای متفاوتی برای پرداختن به هر بازه زمانی نیاز دارد.

باز هم، تفاوت اصلی بین OEE، OOE و TEEP زمان یا “دسترسی” است که در هر محاسبه استفاده می شود.

به عبارت دیگر، تنها متغیر در حال تغییر بین این سه محاسبه، حداکثر زمانی است که برای کارکرد ماشین در دسترس تعریف می شود. OEE، OOE، و TEEP همگی در دسترس بودن، عملکرد و کیفیت را در نظر می گیرند. در اینجا نگاهی دقیق تر به محاسبات OOE و TEEP داریم:

مجموع عملکرد موثر تجهیزات (TEEP) حداکثر زمان را تمام زمان در دسترس در نظر می گیرد – یعنی 24 ساعت و 365 روز در سال.

بنابراین، TEEP = عملکرد x کیفیت x در دسترس بودن (جایی که در دسترس بودن = زمان تولید واقعی / تمام زمان ها).

اثربخشی کلی عملیات (OOE) زمان برنامه ریزی نشده را در نظر می گیرد و زمان کل عملیات را به عنوان حداکثر در نظر می گیرد.

عملکرد x کیفیت x در دسترس بودن (جایی که در دسترس بودن = زمان واقعی تولید / زمان عملیاتی)

اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) فقط زمان برنامه ریزی شده را در نظر می گیرد. اگر دستگاهی به دلیل تعمیر و نگهداری از کار افتاده باشد و برای کار برنامه ریزی نشده باشد، OEE این زمان را نادیده می گیرد.

عملکرد x کیفیت x در دسترس بودن (جایی که در دسترس بودن = زمان واقعی تولید / زمان برنامه ریزی شده)

اهمیت درک OEE، OOE و TEEP ضروری است تا بتوان به طور دقیق تولید را پیش بینی، برنامه ریزی و برنامه ریزی کرد. صرف نظر از اینکه اعداد و ارقام چقدر هستند، اگر ثابت بوده اند، اکنون می توان با دقت بالایی برنامه ریزی کرد که چه چیزی را می توان برای مشتریان خود تولید کرد. هنگامی که این اقدامات درک شوند، آنگاه می توان شروع به بررسی هر یک از دسته های ضرر، سرعت، کیفیت، عملیاتی و برنامه ریزی کرد و از ابزار قابلیت اطمینان مناسب برای کاهش تلفات استفاده کرد.